Modelos Cuantitativos de Planificación de Plantas

Los modelos cuantitativos facilita el desarrollo de planes alternos en las plantas. Permite presentar varios modelos donde prácticamente rresuelve los problemas de ubicación y disposición en el proceso de almacenamiento.
Dentro de los modelos cuantitativos aplicativos podemos mencionar los siguiente:

1. Modelos de ubicación de plantas; en si lo que especifica el sitio o la ubicación de la planta y que en gran parte depende de la función que va a cumplir, como por ejemplo la ubicación de un aeropuerto, un hospital, una planta de producción, un alamacén, entre otos.


2. Modelos especiales de disposición de plantas; en este modelo entra en cosideración el espacio que ocupa cada una de las máquinas y el área requerida para guardar los materiales.


3. Modelos dedsiposición para máquinas; en este mmodelo entran a interactuar las partes que entran y salen en cada una de las máquinas y los espacios mínimos entre las máquinas que puedan permitir la operatividad de las mismas y el mantenimiento.


4. Modelos para almacenamiento convencional; son modelos exclusivos para determinar la configuración óptima de los sistemas de almacenmaiento en los cuales se guardan y se recuperan las cargas unitarias con métodos convencionales.


5. Sistemas automatizados de alamcenamiento y recuperación; en este sistema dependiendo de la situación la deisción la toma el prpveedor o el usuario lo cual requiere de cierta información y establecerse varios aspectos o parámetros, algunos de ellosson:

• Los tamaños de las cargas y de las aberturas.


• El número y la ubicaión de las estaciones.


• La cosntrucción del edificio; sostenida con anaqueles o conveniconal.


• las restricciones de disponibilidad, condiciones, costo y de uso de suelo.


• La cantidad, altura y longitud de los pasillos de almacenamiento.

A contunuación la dirección de un video de un proceso industrial de una planta recicladora de basura:

Sistema de Plantas

El objetivo de este capítulo es ofrecer un panorama unificado de la tecnología de las edificiaciones y de las relaciones entre los sistemas de la planta para que el sistema interno de manejo de materiales y la disposición de planta no se afecte sin un conocimiento real de las restricciones de la plnata.


El propósito general es el darnos cuenta de como los elementos del sistema afecta el proceso general de la planificaión de plantas.


Vemos de la importancia que se debe tener en la planificación al especificar cuales sistemas se requieren y dónde se necesitan integrar estos sistemas, por lo tanto se debe tener presente los siguientes item:

1. Los sistemas de la planta afectan de manera significativa el costo de construir, operar y dar mantenimiento a una planta.



2. Los sistemas de la planta son un factor fundamental que afecta la flexibilidad de la planta.



3. Un plan de una planata no está completo hasta que se especifiquen todos los sistemas.



4. Los sistemas de una planta influyen de forma importante en el desempeño, el ánimo y la seguridad de los empleados.



5. Los sistemas de una planta afectan de modo considerable la protección contra incendios, el mantenimiento y la seguridad de una planta.

Sistemas que se deben contemplar en la planificaión son:

1. Los sistemas estructurales.



2. Los sistemas atmosféricos.



3. Los sistemas de cercado.



4. Los sistemas de ilumicación y eléctricos.



5. Los sistemas de seguridad.



6. Los sistemas de saneamiento.



7. Los sistemas de automatización del edificio.



8. Los sistemas computarizados de administración del mantenimiento.

A continuación tenemos una fotografía de los sistemas de una planta de producción de productos lacteos, donde el sistema de saneamiento es vital.

Tenemos también el diseño de una planta industrial en 3D.

Operaciones del Almacén

Las operaciones del almacén se encuentran en permanente evolución, ello se debe a los constantes cambios que se hacen por medio de la tecnología, la logística, entes gubernamentales y las misma necesidades del cliente.

El almacén tiene una misión y en esencial es despachar productos de manera eficaz en cualquier forma hacia el paso siguiente de la cadena de suministro, sin dañar o alterar la forma básica del producto, y para la correcta entrega de los productos se apoya en personal calificado, equipos, herramientas, procedimientos, tecnología, entre otros.

Existe un principio de recepción y embarque que funcionan como lineamientos para optimizar las operaciones, lo cual pretende simplificar el flujo de materiales a través del proceso, entre ellos podemos citar:

• Que el producto sea descargado directamente desde la fábrica al cliente, así se ahorra tiempo y costos en recepción y embarque nuevamente.
• Clasificación de los materiales para un despacho eficiente.
• Eliminación de recorridos a pie.
• Programar las recepciones complicadas en horarios no complicados.
• Y otros más.

Es importante tener presente en el diseño de una planta la estrategia para el recibo y embarque de materiales y/o productos terminados, por lo general se basan en las vías de acceso en que la planta quedará ubicada y como forma funcional quedando lo más cerca posible a ellas, como pueden ser;

• Instalaciones de transporte de un lado del edificio.
• Instalaciones de transporte en dos lados adyacentes del edificio.
• Instalaciones de transporte en lados opuestos del edificio.

Otro punto fundamental es la planificación del espacio de recepción y embarque, en lo que se tienen los siguientes pasos:

• Tener claridad en lo que se va a recibir y embarcar.
• Establecer el número y tipo de plataformas.
• Precisar los requerimientos de espacio para el área de recepción y embarque de dentro de la planta.

http://www.youtube.com/watch?v=VG9YWZ_mkFE

En la dirección anexa podemos encontrar un vídeo en el cual tenemos el proceso de recuperación, almacenaje y venta de partes de recuperadas de automóviles, en este almacén se cuenta con un programa donde cada uno de los vehículos tiene un riguroso proceso de despiece y descontaminación, en el despiece resultan partes de diferentes tamaños y materiales que deben almacenarse en las condiciones más adecuadas para una correcta identificación y manipulación de las mismas.

Bueno para no contarles el vídeo los invito a que lo vean.

Modelos de Planificación de la Disposición y Algoritmos de Diseño

En el blog anterior mencioné respecto a este tema donde están los procedimeintos y los métodos, aprovecho este espacio para comentar en un procedimiento en particular y es; "Procedimiento de Planificación Sistemática de la Disposición (SLP) de Muther".
Este procedimiento se forma como si fuese un diagrama donde se interrelacionan las funciones con las actividades, cuando se tiene claridad y se ha comprendido de cuales son estas funciones y las actividades, se empieza a realizar el ejercicio que va desde - hacia, este procedimiento para darle un mejor entendimiento lo podemos dividir en tres partes:

1. Análisis; teniéndose los datos originales y las actividades, en el análisis se tiene claro cuales son los materiales a emplear y así mismo se define cada una de las activicades a desarrollar en el proceso, en base a ello se va a requerir un espacio que muy probablemente ya esté disponible, una ruta más práctica en el análisis es apoyarnos en; "Tabla de Relaciones de Actividades"
2. Búsqueda; se hace un diagrama de las relaciones de espacio, en este diagrama juega un papel importante si el espacio ya está definido, entonces lo que hacmos es que tomamos cada una de las consideraciones que se van a presentar en el proceso, de esta manera se pueden desarrollar disposiciones alternas, así como para las actividades nos apoyamos en, "Diagrama de relaciones de Espacio"
3. Selección; se procede a hacer evaluaciones llegándose a la planificación sistemática de la disposición (SLP)

A continuación anexo un cuadro donde está el paso a paso del procedimiento SLP.

Equipo para el Manejo de Materiales

En cualquier industria es fundamental el manejo de los materiales, que va desde el recibo, la verificación, el movimiento, sistema de manipulación y/o transporte, la utlización, el almacenamiento y finalmente la entrega de materiales a el producto terminado al cliente a consumidor, que fue realizado con los materiales que formaron parte del proceso.

Cada material por su forma, conformación, tamaño, volumen, peso, clase, entre otros tiene así mismo un procedimiento o pasos para la manipulación, ellos son:

Existe una serie de preguntas; qué, donde, cuándo, cómo, quién, cuál, con la utilización de cada una de ellas nos preguntamos una y otra vez por qué es necesaria o no.

Entre los equipos que se ven en el mercado tenemos.

1. Los contenedores y los equipos para formar unidades.



2. Equipos para transporte de materiales.



3. Equipo para almacenamiento y recuperación.



4. Equipo automatizado para recopilación y comunicación de datos.

También existe un sistema de vehículos guiados automatizados.

• Tipos AGV.



• Métodos de conducción.



• Direccionamiento.



• Administración del transito.



• Transferencia de cargas.



• Componentes.



• Decisiones de diseño.



• Problemas de operación.



• Aplicaciones.

Como el manejo de materiales es bien complejo, hay también unos modelos para la disposición y algoritmos de diseño, entre ellos están:

• Procedimiento de disposición de planta de Apple.



• Procedimiento de disposición de planatas de Reed.



• Procedimiento de planificación sistemática de la disposición (SLP).



• BLOCPLAN, CRAFT, PEM, LOGIC y MULTIPLE.



• Método de intercambio pareado.



• Método basado en gráficas.

Así mismo se debe tener formas de departamentos y pasillos principales, disposición de plantas de varios pisos, paquetes comerciales de disposición de plantas, el impacto del cambio.

En todo lo concerniente al manejo de materiales lo más segura que ocurrirá es el cambio y el planificarlo ayuda a garantizar que la organización pueda adaptarse y seguir siendo competitiva. A continuación vemos algunos equipos que son muy utilizados en el movimiento de materiales.

Manejo de Materiales

El manejo de materiales es un tema que debe darsele una gran atención y estudio, es importante que la persona que está directamente involucrado con los materiales tenga el conocimiento de que está manejando y a que estará expuesto. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Con antelación se deberá informar y capacitar a los trabajadores de los riesgos potenciales a que se enfrentan por el manejo de materiales de acuerdo a lo prescrito en la norma de Información sobre Materiales Peligrosos, si los materiales son peligrosos, considerar, en la carga manual de materiales, al menos su peso, forma y dimensiones, y en el manejo con maquinaria, al menos lo siguiente:
a. El estado de la materia
b. La presentación de la materia, que puede ser:
1. A granel
2. Por pieza suelta
3. Envasada
4. Empacada
5. En contenedores
c. La maquinaria empleada
d. El procedimiento de carga
e. La estabilidad de los materiales o contenedores
f. La altura de la estiba
g. El peso, forma y dimensiones de los materiales o contenedores
h. Los elementos de sujeción de los materiales o contenedores.

La norma de seguridad de manejo de materiales es la 2600SEG110, es la que se debe usar para lel manejo de cargas y así tener claro como se debe manejar cada clase de material.

Seguidamente una imagen de una de las diferentes formas de manejar materiales, en este caso se realiza con un montacarga y monoriel debido al volumen y peso del matrial.

Requerimientos del Personal

A medida que vamos avanzando en los temas de Distribución de Plantas, hace más notorio la importancia del personal con un perfil carasterístico para cada función y así mismo se muestra la necesidad de las áreas o puestos de trabajo y los sitios de la planta que aunque no son para trabajar pero si son necesarios para el personal, a esto le denominamos INTERFASE EMPLEADO - PLANTA que funciona como un área de almacenamiento para las pertenencias personales del empleado durante las horas de trabajo, como pueden ser el automovil y bienes personales, chaquetas, abrigos, prendas, bolsos, inclusive el almuerzo.

Las áreas más comunmente presentes en el diseño de una planta pensando en las necesidades y comodidades de los empleados son, el parqueadero, baños, servicios de alimentos, servicios médicos y en algunas plantas diseños especiales para personas con discapacidades. El diseñador debe considerar cuantos empleados son, cuantos vehículos y de que clase, para así mismo la cantidad y la distribución del parqueadero, la cantidad de baños, el área de servicio de alimentos, sitios para guardar prendas personales, entre otros.

A continuación tenemos una imágen de la vista de un parqueadero donde se muestra la distribución (pintura amarillo tráfico) y los topes para mantener un margen de seguridad entre vehículos, andenes y áreas peatonales.